文 | 李安琪
編輯 | 李勤
" 跟研發吵架是我們的工作日常。" 一位理想感知質量員工向 36 氪 PowerOn 直言。
用這位感知質量工程師的話來說，他們團隊主要任務是 " 挑刺 "，把關用戶可感知的零件設計與研發，确保是否足夠貼近用戶。因此，與研發人員的 " 掐架 " 在所難免。
感知質量（Percerived Quality，簡稱 PQ）是用戶基于視覺、觸覺、嗅覺、聽覺、心理感覺對産品作出的評價，通常具有一定主觀性。在理想汽車，一般會從外觀品質、座椅舒适性、操作舒适性、燈光品質、聲音品質、人機工效和功能邏輯 7 個維度來體現感知質量。
比如儲物盒是否刮手、化妝鏡是否夠大、閱讀燈是否柔和、座椅腳下吹風道是否容易傷人等。簡單來說，感知質量評價通常關注一些不易被察覺的車輛細節。
這些細節很容易被忽略，但細節的總和，卻影響着一輛車的質感和體驗。就好比座椅内飾之于奔馳，駕駛操控之于寶馬、精緻科技之于奧迪。
在 BBA，感知質量的細節把控分散在各個生産研發部門，但在 " 細節狂魔 " 李想的公司，感知質量單獨成立爲一個部門存在。李想對一些細節極度敏感，某種程度上，感知質量部門也是李想本人五感的延伸。
日前，理想汽車組織了感知質量分享會，感知質量負責人楊守法在現場表示，理想會對車上的每一條縫，每一個配接、每一個特征，每一個零件，每一個細節做 76 個評審點掃描，整車加起來，" 有超過 1 萬個評審點。"
理想向來以 " 産品力 " 著稱，這是一個相對含混的概念，不像海底撈式服務、智能駕駛技術具象可知，但它實際上，是通過一套數學公式般的評價标準，在汽車上實現了落地。
細節體驗，理想和 BBA 不一樣
北京理想汽車總部研發中心的空地上，停放着一輛奔馳 GLE、一輛寶馬 X7，以及兩輛理想 L7。圍聚在車輛跟前，理想感知質量工程師從全車選取了 42 個節點，來解析理想在細節把控上和奔馳、寶馬的不同。
這種細節的對比，大至車前機艙内的平整度、鼓包沉坑，小至駕駛位左右兩側的扶手高度是否一緻，甚至車尾行李箱的拉手聲音是否刺耳。從細節評比中，也能看到理想感知質量部門所下的功夫。
根據現場展示，奔馳 GLE、寶馬 X7 的機艙蓋内還有着燃油車時代的痕迹，鋼管部分外露，而理想 L7 的鼓包、沉坑等相對減少，視覺上更爲平整。
下圖分别是理想 L、奔馳 GLE、寶馬 X7 機艙内部 36 氪現場拍攝
另一個細節是後備箱行李箱的蓋闆。很多車上的行李箱蓋闆打開以後都是無法固定的，需要一隻手撐着蓋闆才能拿出行李，而理想則在行李箱蓋闆上方設計了挂鈎，不用手撐也能打開蓋闆，拿下行李。
在理想看來，這些細節雖然容易被忽略，但其質量，用戶還是能夠感知的。他們認爲，一些很小的改動就能帶來用戶安全感，比如在安全帶的卡扣處增加更粗的橡膠套，而不是讓鋼材裸露在外。
同時作爲家庭用車，理想認爲要關注每個家庭用戶的價值感獲得。" 要确保家庭用車是爲了每個家庭成員優化細節，而不是爲了某一個或某幾個用戶。"
以安全帶的出口位置爲例。行業的做法是将安全帶出口放在 C 柱上，但對身型嬌小的女性或者孩童來說，從 C 柱拉出來的安全帶容易産生刮脖子的不适感。爲此，理想将安全帶的固定位置從 C 柱挪到了座椅後方。
爲了配合這個改動——也許用戶都很難關注到的改動，理想要對車輛的 C 柱、安全帶、钣金等重新驗證，" 需要投入千萬級的管理費。" 理想感知質量負責人楊守法說道。
左圖二排安全帶出口位于 C 柱，右圖二排安全帶位于座椅後方 圖源理想官方
又或是将二排座椅靠背的角度調大 5 度，理想考慮的是不僅讓懷孕的媽媽坐在車内更舒服，腹中的孩子也不被擠壓到。
将感知質量把控變成 " 流水線 "
如何将對細節的關注，變成一個可持續的管理體系，理想汽車做了相當多探索。
理想汽車在産品部門下設了專門的 PQ 感知質量部門，打通了研發、制造、用戶與零售門店端。所以，一名理想 PQ 工程師同時也是産品經理，需要具備産品經理和工程研發的特質與背景知識。
理想 PQ 部門架構 圖源理想官方
理想還将感知質量變成了更加直觀的數學題。比如内部制定了一套感知質量評價規則，規定用戶可感知的高感知零件部件要有 76 個評審點。
" 這并非指對一輛車隻做 76 個點評審，而對車上的每一條縫，每一個配接、每一個特征，每一個零件，每一個細節都做着 76 個評審點掃描。" 我們整車有超過 1 萬個評審點。" 理想感知負責人楊守法說道。
比如在車輛外觀有兩條或兩條以上的分縫交界的區域，且沒有被零件表面覆蓋的洞，行業俗稱 " 老鼠洞 "，固定件間的老鼠洞必須小于 5 毫米。
圖源理想官方
除了評價體系，理想還把感知質量前置在零件設計環節。對用戶高感知零件進行歸類，制定了外觀品質、操作舒适性、操作聲音、人機工效、燈光品質等 5 個大維度、62 項詳細設計要求。
這意味着，看似模糊難定的感知質量，已經變成 " 流水線 "。隻要工程師按照标準嚴格執行，即便沒有 PQ 産品團隊，也能設計出符合 PQ 标準的産品。
此外，PQ 團隊還連接着用戶反饋，得以不斷叠代 PQ 标準。一個經典案例是，理想 L9 上市前 7 個月，在内部小範圍的用戶調研中發現，用戶上車時小腿肚會被車門檻卡住。排查之下，發現是半包門設計的不足。
這是一個兩難的問題。如果改成全包門，那之前投入的 6000 萬模具費用相當于打水漂；更關鍵的是，發現問題時距離 L9 的量産不足 7 個月，而側圍和車門的全新設計和驗證完成需要 18 個月。
但如果不改，用戶的體驗不佳是可以預料的。最終，團隊内部冒着風險、頂着壓力，才在量産前完成這一改動。
左爲半包門，右爲全包門 圖源理想官方
當然，盡管是單獨的部門，但感知質量以體系化方式落到組織架構中時，也難免遭遇水土不服。
有理想 PQ 工程師告訴 36 氪，内部很多工程師是從傳統主機廠來的，很多設計也會遵循過往習慣。面對 PQ 部門的 " 挑刺 "，" 最早會很不理解，覺得我們根本就不專業，傳統車企也沒有這麽事兒的部門。" 這種情況下，PQ 工程師隻能拿出大量行業案例、各種利弊分析來說服研發部門。
日前，36 氪獨家報道，理想在秋季戰略中将業務規劃到了 2028 年，目标做到每年超 300 萬輛銷量任務。對于今年正沖擊不足 40 萬銷量的理想來說，300 萬的目标宏大而渺遠。但如果能堅持對每一個細節的持續把控，或許正是這家公司走到 2028 年甚至更長遠未來的關鍵支撐。
