出品｜虎嗅科技組
作者｜陳伊凡、齊健
頭圖｜聯想
40 多年前，深圳從香港轉移來的 " 三來一補 " 加工貿易中，撈取了第一桶金，那是當代 " 中國制造 " 的起點。如今，曾經的漁村發展成大都會深圳，這座被制造改變的城市，制造也在這裏叠代嬗變。
從深圳市中心福田區出發，向西開行 40 多公裏，就到了聯想集團（下稱：聯想）南方智能制造基地。
基地所在地深圳光明區新劃定的科學城，聯想建在這裏的制造基地被視作智能制造的 " 母本工廠 "，這意味着，這裏會率先應用最先進技術，這座工廠将會形成可複制方案進行推廣，其也将承載創新理念和産品的孵化。
初建的光明科學城周圍還有些破敗荒蕪，但聯想制造基地已經顯現出科學城完工後的雛形——從外部看，基地就像是幾座 6 層寫字樓，隻有走進去，置身嘈雜的産線，才知道這是工廠。
" 全自動貨架 "、" AGV 機器人 " 等一系列自動化名詞從關偉口中蹦出，描繪未來。關偉是聯想高級副總裁、全球供應鏈負責人，在深圳工廠的一間會議室裏，他向虎嗅介紹了聯想全球智能制造的布局，旁邊的廠房中，一半是人工，一半是 " 智能 "。
與此同時，在距離深圳将近一萬公裏的匈牙利首都布達佩斯，一座以這座 " 母本工廠 " 産線爲藍本的廠房正在運轉。那裏最初的四條産線，由深圳工廠設計、制造，在疫情期間通過中歐班列運往歐洲。
跨國公司的創新擴散與母國創新，在這套智能制造體系上演進循環。
當前，全球供應鏈正在經曆前所未有的動蕩，消費電子疲軟，庫存積壓，據第三方咨詢機構 Gartner 最新公布的數據，2023 年一季度全球個人電腦（PC）出貨量共計 5520 萬台，較 2022 年一季度減少 30%。在變幻莫測的經濟形勢、購買動力不足、供應過剩和 PC 需求持續低迷這些不利因素的共同影響下，PC 市場連續第二個季度出現曆史性同比下降。
很難有制造企業能在行業下行周期中全身而退。
即便是在 2023 年一季度，以 23.3% 的市場份額繼續保持 PC 出貨量第一的聯想，也連續兩個季度遭遇了公司曆史上最大的年出貨量降幅。
當 PC 市場下行時， " 庫存 " 成了很多制造企業的 " 魔咒 "。但關偉說，他們面臨最大問題是需求疲軟，而不是庫存。智能化系統能夠讓工廠提前 4 個月 -5 個月對市場需求作出判斷和決策。
在聯想剛發布的 22/23 财年全年及 Q4 業績發布溝通會上，聯想表示較上個财年，庫存同比下降 24%。對于一個全球上億台 PC 年出貨量、上百條産品線的企業來說，這樣的庫存下降數據着實不容易。聯想 CEO 楊元慶也表示，去庫存過程中個季度末基本完成。
走出 " 庫存 " 魔咒的背後，是供應鏈的管理，而作爲全球 PC 出貨量最大的聯想智能工廠，意味着這些工廠需要承擔更大數量的訂單、多元需求以及更加快速的響應，降庫存的難度更大。全球 PC 生産的兩座燈塔工廠，一座是惠普的新加坡工廠，另一座就是聯想的合肥産業基地（下稱聯寶）。根據聯想統計的銷售數據，全球每銷售 8 台筆記本電腦，就有 1 台誕生于聯寶。
過去三個月，虎嗅走訪了聯想合肥工廠、深圳工廠、匈牙利工廠，試圖還原聯想如何利用智能制造預測和管理全球供應鏈，如何複制智能制造能力的過程。
複制智能制造
2008 年，聯想剛剛開始讨論是否要投入建設自造基地時，有人主張 " 要把制造業拿到自己手裏 "，有人主張 " 沒有自建工廠的壓力，品牌能跑得更輕快 "，當時的高層會議一度形成 4 票贊成、4 票反對的僵持局面。
被視爲消費電子行業的領頭羊蘋果，就完全沒有制造能力。雖然這種業務模式可以集中資源在産品設計端發力，但這也意味着蘋果對代工夥伴嚴重依賴。
2008 年，正是中國大陸手機 ODM 廠商誕生之際。聞泰在嘉興建立了自己的制造工廠，從研發設計向生産制造進行垂直整合，成爲中國大陸第一家手機 ODM 企業。此後，龍旗、華勤等紛紛轉型 ODM。
關偉至今記得，當初是聯想 CEO 楊元慶投下的關鍵一票。
三年後，關偉來到安徽合肥肥西縣宋郢，爲聯想的 " 自造 " 工程打下第一樁。聯想合肥産業基地年初獲評 " 燈塔工廠 "，這一稱号，代表了智能制造的最高水平。
聯寶工廠産線 圖片來源：聯想
如今，這座工廠有 32 條智能主闆、36 條整機生産線，面向全球 5 大區域 126 個國家和地區的客戶提供高科技産品和服務。截至目前，它累計出貨近 2.5 億台 / 套（最新數據），平均 0.5 秒就有 1 台筆記本電腦下線。
" 燈塔工廠的評審标準不是死的，是動态的。" 曾參與過燈塔工廠評審咨詢工作的李鐵軍告訴虎嗅，這個 " 動态 " 的唯一标準就是—— " 先進 "，也就是在燈塔工廠評選的打分表格中，看看企業到底有多少項技術是行業領先的。
李鐵軍打了個比方，去年評審的标準可能認爲使用了預測性維護的工廠是領先的，但今年預測性維護普及了，可能這個标準就改成 5G+ 柔性制造了。這種動态的評選标準，也就意味着燈塔工廠要有不斷叠代技術的能力，這背後則是資金和技術實力的積累。
聯寶的特色是自動化和智能化。工廠每天處理約 8000 筆訂單，且 80% 都是單筆小于 5 台的定制化需求。其特色産線之一的水星線，可以靈活多變，工作台可以變成不同模塊，長線、流水線、Z 形線等，最大限度保證柔性。整個電腦的包裝環節，皆由機械臂完成。
從生産前的排産規劃、到智能産線動态運轉、再到供應鏈協同管理，聯寶将數智技術與實體制造深度融合，通過智能排産、聯合排産和供應鏈控制塔等一系列數字化創新應用，實現排産時間縮短 67%，結構件庫存降低 50%，每 0.5 秒就可以下線一台筆記本電腦。
8 年後，智能制造能力不斷演進、提升，2019 年，關偉和聯想的衆多高管一起，在深圳光明區制定了一片新的規劃，也就是今天的聯想南方智能制造基地，聯想的智能制造 " 母本工廠 "。
在這座智能制造工廠中，流水線并不緊湊，工廠也不擁擠。原料、貨品碼放得整整齊齊，一組組機櫃上排列着自動進行軟件灌裝、壓力測試的産品。廠房裏的上下貨由 AGV 機器人 " 全權負責 "，一切都顯得井然有序。
而這些智能産線最讓人感到意外的是，線上的工人看起來似乎并不忙碌，但整條産線的産能卻可以達到傳統産線的十幾倍，甚至幾十倍。
在聯寶工廠的時候，關偉曾去拜訪一些 ODM 廠商，他們給了一組數據令他印象深刻，180 米的産線，180 多個人，1 小時做 180 台機器，" 這是傳統的生産制造 "。而如今，聯想深圳工廠的一條筆記本生産線 147 米，有 72 個智能制造工位，生産線人員隻有 53 名。
" 未來人會不會更少？一定會，因爲我們是做真正的實業，不是做展示，讓大家覺得很漂亮，畢竟我們還要跑我們正常的業務，如果成本太高的話，客戶、用戶是不接受的。" 關偉說，三四年前，聯想設立生産線自動化，智能率隻敢定在 40%，因爲再往下投資，成本效率不劃算。但随着數字化、智能化能力的提升，自動化的水平也在逐步提升，今天的自動化率可以做到 60%。也許再過兩年自動化率能做到 65%、70%。
聯想的每個工廠都有側重，例如，武漢重點是手機和平闆電腦産品；合肥主要是筆記本電腦和服務器産品；天津未來是智能制造的展示中心，天津重點服務的是中國的客戶，未來用天津的制造基地輻射東北亞市場，比如日韓市場；南方基地是全球智能制造 " 母本工廠 "。這也決定了不同工廠的智能化程度，而不是一味複制。
聯想南方基地工廠 圖片來源：聯想
關偉說，盡管産能不如合肥工廠，但南方基地的生産複雜度比合肥工廠高，最著名的、最穩定的商用電腦 ThinkPad 生産地是在深圳，特别是聯想的 S 系列和 T 系列。而聯想的高性能計算服務器整個成品都是在南方基地生産制造。後來，南方基地的這套工廠，被複制到了匈牙利，在那裏生産的高性能計算服務器，被運往歐洲的算力中心。
細數下來，全球 PC 生産商自建工廠的并不多，而将自己智能制造的能力對外賦能的，則更少。
桐昆，是一家化工企業，主營 PAT、纖維和長絲，這家企業有 21 個車間，791 條生産線，分布在多個廠區，過去，這些廠區都是一個個信息孤島。聯想在各個工廠直接搭建了統一标準，通過在生産線附近放上傳感器，随時收集模拟信号，再将這些模拟信号轉爲數字信号，通過 Leap 數據庫歸納整理，再上傳到雲端，這樣這些原本孤島般的廠區信息就集合到了一個管理系統。
原材料從生産到發貨，兩端都是物流，中間是制造，智能制造中，物流的智能化尤爲關鍵。舉個例子，在聯想的系統裏，有上百萬的物料編碼、一台筆記本電腦的主機闆上大概有 1500 個元器件、再加上其他組裝的元器件，一台筆記本上，大概有 3500 個 -4000 個元器件。這些元器件怎麽去儲存、撿料，沒有自動化、智能化的解決方案，難以想象。關偉解釋，以前是一個一個貨架，用二維碼一掃，再去拿。這樣備料方式，生産 100 台電腦，備料可能超過六個小時，甚至八個小時。但通過智能化的方案兩個小時可能就會備好（料），這是完全不一樣的。關偉說，在緊挨着園區的地方，會建立通道，與生産線進行直接的連接來提升生産效率。
智能制造的關鍵不是 " 智能 "
與許多人設想的智能制造不同，其關鍵可能不是智能，而是産能。盲目上系統，産能跟不上，可能造成不必要的浪費。
" 多數情況智能工廠的産能都是開不滿的。" 聯想某智能工廠負責人告訴虎嗅。
而另一邊，則是 PC 需求的下降，行業周期的下行，作爲全球 PC 出貨量最大的聯想，自然無法獨善其身。
" 低迷的經濟市場将在整個 2023 年繼續抑制設備需求。"Gartner 高級研究總監 Ranjit Atwal 表示，他預計 2023 年終端用戶在設備上的支出将下降 5.1%。
當去庫存成爲供應鏈企業今年主基調時，關偉并不擔心這個，他更多的判斷來自數字化系統，多年的供應鏈管理經驗，使他對數字和趨勢極爲敏感。2020 年初，市場需求非常緊張，訂單雪片般湧入，那個時候如何分貨？是以利潤優先還是市場份額優先，還是以營業額爲優先？關偉他們依靠智能化系統，從不同的維度進行模拟，制定了分貨的原則。
因此，關偉基于智能化決策，判斷在 2023 年年底，市場需求就上來，因此反而需要加大庫存。在分析市場的時候，采購團隊、計劃團隊不僅要關注自己的庫存是多少、市場份額有多少，還要看其他企業在哪裏投産了，工廠産能是多少，是幾寸的工廠，是什麽樣的工藝……
每周，關偉都會拿到一疊堆積數字的材料，上面是锂、鋼、碳市場價格的走勢。" 那些原材料跟我六個月以後的價格是有關系的。通過這些我們就有系統性控制，因此，過去幾年我們的庫存壓力都不大。" 關偉說。
但産能，卻是關偉最擔心的問題之一。
需求上不來，産能自然開不滿，智能化産線的價值也就難以體現。前述工廠負責人告訴虎嗅，過去的産線都是由人組成的，不怎麽需要維護。停掉的産線沒有成本，但智能工廠可不一樣。
智能工廠的産線上都是智能化、自動化設備，不管設備開不開，産線跑不跑，機器買回來，就需要維護保養。雖然産線不開，維護保養費用會低一些，但總歸是有費用，而且維護産線的技術人員也不像過去招的臨時工，召之即來揮之即去，他們的工資更高，這些都是成本。爲了維護智能化産線，聯想專門針對不同設備組建了技術團隊，即便是停工的産線，每年維護的成本也要十幾萬元。
關偉在談到産能時，提到了一個重要的評估機器或系統效率與生産能力的參數——稼動率，這是衡量機器設備實際運轉時間與理論可運轉最大時間比的指标。
高稼動率表示機器設備的實際運轉時間，接近理論可運轉的最大時間，利用效率高，生産能力得到較好發揮。相反 , 稼動率低則說明機器設備閑置時間過長，實際産出低于理論最大産出 , 生産效率較低。
無論是在工業生産還是信息技術與人工智能領域，稼動率的提高都能夠帶來更高的生産力和系統性能，是實現成本節約與能力提升的有效手段。
綜合來看，一個制造型的企業稼動率一般是 50%，優秀的企業稼動率可以做到 75%-80%，如再通過自動化手段，這個數字可以提升到 85%-86%。在關偉看來，這是投資智能制造和自動化的依據之一。
" 我們的策略一定是超前的，會對未來五年、十年進行規劃，包括産能在内。" 關偉說，今天産能開不滿不意味着明天開不滿。" 也許 2023 年整個市場都不會特别好，這正是我們休養生息不斷提升自己基礎的時候，我相信 2024 年、2025 年市場一定會快速發展，但我們堅決不能等到那個時候再去投資，因爲投資是有周期的，一個工廠即使深圳速度要想建成、成熟化至少需要兩年到三年的時間，所以現在我們就開始做。"
出海辦廠
相比于維持母國區域創新系統所需的低廉邊際成本，跨國辦廠，可能又是另外一個故事。
将中國制造能力整體向外輸出，聯想是其中一個樣本。
坐落于匈牙利布達佩斯的聯想匈牙利工廠，建于 2020 年，這片場地，是從當地的物流公司手中租來的，占地近 5 萬平方米，面積相當于 7 個足球場。
索博爾奇 · 佐約米（Szabolcs Zolyomi ）是聯想匈牙利工廠的一号員工，雖然加入聯想不到三年，但在此之前，他在供應鏈上已與聯想有許多合作。這所工廠建設耗資 82 億匈牙利福林（約合 16728 萬元），其中匈牙利政府提供了 20 億福林撥款。這裏主要生産提供給算力中心的高性能計算服務器，其中就有發至全球第九大高性能計算中心的德國萊布尼茨高性能計算中心。
索博爾奇 · 佐約米告訴虎嗅，如今，這座匈牙利工廠的産能一天是 1000 台服務器和存儲設備，4000 台工作站和商用台式機。在這些産能之外，還有每天 20 個到 30 個相對比較複雜的機架解決方案的設計與完成。
進入工廠，不同顔色制服的工作人員被分配不同的工作，白衣服是标準操作員、深藍色是産線的管理者，紅色是監管員，而參訪人員則是綠色制服。每條産線大概有 20 名 -30 名标準操作員，紅色的監管員正在電腦前指導。
這座工廠的産線，正是從深圳的南方基地複制過來的。
但所謂的 " 複制 "，并不容易。
由于考慮訂單數量、産能等原因，這座匈牙利工廠并沒有想象中高度智能，沒有穿梭其中的自動化機器人，也沒有聯寶工廠那般有條不紊運行的機械臂。但整座工廠的 IT 管理做到了智能化。
聯想計劃在匈牙利建設整整 4 條生産線，預期該廠每天生産至少 1000 個定制服務器，4000 個定制工作站，平均下來，也就是每分鍾生産 1 台服務器，每 15 秒下線一台工作站。在匈牙利建廠時，正是 2021 年，世界疫情進入爆發期時，爲了最大限度保證工廠完工進度，聯想的員工在國内把生産線完整組裝一遍，再拆下來打包運送，以防止一切可能的遺漏和疏忽，爲了提高施工效率，他們甚至把在國内具體施工組裝生産線的 26 名工人也一起帶走。到了歐洲，還需要适應當地的接口标準。
疫情期間，海運貨櫃緊張，他們最後将設備打包成 30 個集裝箱，通過中歐班列和海運運往匈牙利。
聯想集團的匈牙利工廠建設用時不到 10 個月，索博爾奇 · 佐約米眼看着平地起了廠房，空地上的生産線被一條條組裝、搭建完成，這座工廠将會響應 EMEA（歐洲、中東和非洲）的市場需求。
每個産線工人面前都被安置了一個大屏幕，當産線工人不知道如何裝配物品的時候，就可以把物料掃描一下，大屏幕上的模型就會點亮對應的位置，提示工人物料應該裝配在對應的地方。
還有一塊主控屏幕會顯示哪條産線的效率是有問題的，主管會立即對這條産線進行調整。而如果操作員不小心拿錯零件，系統将無法進行下一步提醒。
聯想匈牙利工廠 圖片來源：聯想
在匈牙利工廠建成之前，聯想集團的中國工廠每次向歐洲發貨，都需要經過超遠距離的長途運輸，漫長的旅途，面臨諸多變數，國際局勢變化、氣候海相的異常，還有許多無法預料的事件，都會導緻産品到貨延遲。在超遠距離運輸過程中，無數的小概率事件彙集在一起，就必然導緻産品交付給客戶的時間根本無法控制。很多客戶因爲擔心延遲，就會選擇另擇供應商。加上服務器有定制化和及時性的要求，并且運輸成本過高。
匈牙利工廠正好彌補了這一不足，靠近高速公路，地處歐洲腹地，提供了便利的交通。
索博爾奇 · 佐約米說，現在聯想集團 EMEA 區域（歐洲、中東與非洲）90% 的服務器都是采用匈牙利工廠本地部件生産交付的，匈牙利工廠裏，有 15 個國家的員工，其中 70% 是本地的匈牙利人。" 如果我們跟客戶簽完一個合同，那時候才開始找供貨商去供貨，那要等 6 到 7 周的時間。對于客戶來說，如果有一個急速的生産需求就沒有辦法滿足。我們現在的做法是，所有的部件都是已經提前存在本地，已經在歐洲。一旦我們接到了客戶的定制化需求，我們就可以馬上拿到原材料爲客戶定制、生産，很快交付到客戶手上。"
" 全球化不簡單的。" 關偉直言，過去 20 年裏，聯想進行了多次兼并收購，包括日本 NEC，将那裏的工廠收購過來，整合組織架構、系統和流程，等到系統整合好，員工培訓好後，仍會面臨執行的問題。但關偉看來，數字化是解決這個問題的辦法，他們将深圳做的智能生産系統 LeMES 推廣到全球，标準和數字是統一的，智能排産系統也是在深圳做好，運行好，再當作一個個模塊推向全球。
